Dickwandige Kunststoff-Führungsschiene
Die Auswahl des richtigen Materials ist der Schlüssel zum dickwandigen Spritzgießen der Kunststoffteile. Bei dieser Führungsschiene hat der Wechsel des Materials alle Probleme gelöst, die wir zuvor hatten: Verziehen, Einsinken und Verbiegen (alles aufgrund der Schrumpfung des Materials).
Diese Kunststoff-Führungsschiene hat solide und dicke Wände, es gibt keine Kerben oder Rillen aufgrund seiner Grenzen. Entlang der Schiene befinden sich 4 Löcher für Befestigungsschrauben.
Teilspezifikation:
| Material | PP 50% LFT |
| Abmessungen | 205*22,5*11 mm |
| Wandstärke | 11 mm |
| Gewicht | 60 Gramm |
| Farbe | schwarz |
| Verpackung | lose in Kartons |
Kritische Qualitätspunkte
-
Einfallstellen und Verzug
Die Wandstärke beträgt 11 mm, sie ist also nicht besonders dick. Sie hat jedoch einen fast quadratischen Querschnitt, d. h. die Breite entspricht in etwa der Dicke. Dies hat zur Folge, dass sich die Oberfläche verzieht oder absinkt.
-
Die Wahl des Materials
Wir haben zunächst HDPE verwendet, um die Teile herzustellen, wie man auf dem Bild deutlich sehen kann, eine eingesunkene Stelle. Außerdem sind die Teile ein wenig verbogen.
Später versuchten wir es mit einem anderen Material, dem verbesserten PP mit langen Glasfasern (PP 50% LFT), das eine bessere Dimensionsstabilität aufweist, und es schien viel besser zu sein. Nicht nur das Einsinken ist viel geringer, sondern auch die Geradheit liegt in einem akzeptablen Bereich.
Da das zweite Material (PP 50% LFT) eine geringere Schrumpfung aufweist als das erste (HDPE), mussten wir die Form ändern, um den Formhohlraum auf einer Länge von 205 mm um etwa 1 mm zu verlängern; auch die Position der Löcher musste angepasst werden. Wir haben dies vor der Herstellung der Form erwartet und etwas Spielraum für Änderungen gelassen, so dass die Kosten nicht so hoch sind, wie es vielleicht nötig gewesen wäre.
-
Enge Toleranz für den Abstand von Loch zu Loch
Bei Bauteilen ist die Lage der Löcher oft entscheidend für die Passgenauigkeit der zueinander passenden Komponenten.
Bei diesem Teil müssen die Abstände von Loch zu Loch innerhalb von +/-0,15 bis +/-0,40 mm liegen.
Wir haben zunächst keine Löcher gemacht, sondern nur kleinere Vertiefungen, um zu prüfen, wie stark sich die Schrumpfung auf die Position der Löcher auswirkt. Die Löcher werden hinzugefügt, nachdem wir Muster hergestellt haben. Die Löcher werden also alle innerhalb der Toleranzen angebracht.
