Carril guía de plástico de pared gruesa
Seleccionar el material adecuado es la clave del moldeo por inyección de paredes gruesas de las piezas de plástico. En el caso de este raíl guía, el cambio de material ha resuelto todos los problemas que encontrábamos anteriormente: alabeo, hundimiento y flexión (todos ellos debidos a la contracción del material).
Este carril guía de plástico tiene paredes sólidas y gruesas, no hay perforaciones ni ranuras debido a sus limitaciones. Hay 4 agujeros situados a lo largo de su longitud para los tornillos de montaje.
Especificación de la pieza:
| Material | PP 50% LFT |
| Dimensiones | 205*22,5*11 mm |
| Grosor de la pared | 11 mm |
| Peso | 60 gramos |
| Color | negro |
| Embalaje | a granel en cajas de cartón |
Puntos críticos de calidad
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Marcas de hundimiento y alabeo
El grosor de la pared es de 11 mm, no es especialmente grueso. Sin embargo, tiene una sección transversal de forma casi cuadrada, lo que significa que la anchura es cercana al grosor. Como resultado, se producirá el consiguiente alabeo o hundimiento en la superficie.
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La elección del material
Primero utilizamos HDPE para hacer las piezas, como se puede ver claramente una zona hundida en la foto. Además, las piezas están un poco dobladas.
Más tarde probamos otro material, el PP mejorado con fibras de vidrio largas (PP 50% LFT), que tiene una mejor estabilidad dimensional, y nos pareció mucho mejor. No sólo el hundimiento es mucho menor, sino que también su rectitud está dentro de un nivel aceptable.
Dado que el segundo material (PP 50% LFT) tiene un índice de contracción menor que el primero (HDPE), tuvimos que modificar el molde para hacer la cavidad del molde aproximadamente 1 mm más larga en la longitud de 205 mm, también es necesario ajustar la ubicación de los orificios. En cierto modo esperábamos que esto ocurriera antes de la producción del molde y dejamos algo de margen para la modificación, por lo que no cuesta tanto como podría haber costado.
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Tolerancia ajustada para la distancia entre orificios
En lo que respecta a los componentes estructurales, la ubicación de los orificios suele ser fundamental para el registro de los componentes acoplados.
Para esta pieza, las distancias entre orificios deben mantenerse entre +/-0,15 y +/-0,40 mm.
En primer lugar, no hicimos los agujeros, sino unas muescas más pequeñas para comprobar en qué medida afecta la contracción a la ubicación de los agujeros. Los orificios se añaden después de hacer las muestras. Como resultado, todas las ubicaciones de los orificios se realizan dentro de sus tolerancias.
